IPKW > Nieuws > Smart Production Centre toont Digital Twin tijdens druk bezocht evenement op IPKW

Smart Production Centre toont Digital Twin tijdens druk bezocht evenement op IPKW

Samenwerking onderwijs en bedrijven creëert opties voor massaproductie van lichtgewicht componenten

Op dinsdag 12 november werd op IPKW het event ‘Digital Twin Live 2019’ van HAN Automotive Research, Cadmes, QING en Visual Components gehouden. In de Smart Industry van vandaag is Digital Twin een van de sleuteltechnologieën voor het optimaal ontwerpen en besturen van producten en systemen. Tijdens het druk bezochte event presenteerden de samenwerkende partners diverse innovatieve toepassingen van Digital Twin. Zo werd onder andere een delta-robot direct aangestuurd vanuit een Visual Components simulatie. De deltarobot plaatste composietproducten in de juiste positie en oriëntatie zodat een volgende robot ze vervolgens in een pers kan plaatsen.

Smart Production Centre

Eind vorig jaar opende HAN Automotive, samen met de partners, het Smart Production Centre (SPC) in het Mobility Innovation Centre op IPKW in Arnhem. De partners van het SPC, dat is opgestart met een ‘Smart Industry’ subsidie van de provincie Gelderland, zijn onder andere DSM, Hollander Techniek, QING, Siemens en vele anderen. Het SPC richt zich met name op de mogelijkheden voor massaproductie van lichtgewicht (composiet) automotive componenten.

Essentieel daarbij zijn de mogelijkheden van automatisering, digitalisering en robotisering van de productie zodat voldaan kan worden aan eisen voor kwaliteit, doorlooptijd en kosten. In het SPC is daarom in een vrij vroeg stadium gekozen voor Digital Twinning. Deze techniek verbindt een virtueel model (3D-ontwerpen en simulaties) met de fysieke uitvoering van het proces.

Virtueel testen

Digital Twin werkt op dezelfde manier in de ontwerpfase, voor de ontwikkeling van het virtuele model en het fysieke prototype. Voor onderdelen van het fysieke proces die dan nog niet zijn gerealiseerd, wordt de data gegenereerd door een simulatie. Dat maakt het mogelijk om delen van het model en het fysieke proces alvast te testen. In vergelijking met de traditionele aanpak, waarbij het testen pas start als het fysieke prototype compleet is.  Op deze manier valt veel tijdwinst te behalen. Ook kunnen zo kosten worden bespaard, omdat dankzij virtuele testen het ontwerp al zo goed is dat in het fysieke prototype niet veel (dure) aanpassingen meer nodig zijn.

Live event

HAN Automotive Research, Cadmes, QING en Visual Components organiseerden samen ‘Digital Twin Live 2019’ om potentiële klanten en deelnemers ook echt te laten zien en ervaren hoe ze Digital Twin real-time kunnen inzetten om processen te verbeteren. Dat gebeurde met een productiecel in het SPC. Onderdeel van die cel is een deltarobot, die composietproducten in de juiste positie en oriëntatie plaatst zodat een volgende robot ze vervolgens in een pers kan plaatsen. Onderweg weegt de deltarobot het product; is het gewicht te laag of te hoog, dan wijst dat op een fout product en verwijdert de robot het uit de cel. Met hulp van de Visual Components software voor 3D-productiesimulatie programmeerde QING hiervoor de (bijvoorbeeld robot) besturing. Het simulatiescript kon direct worden geüpload in de robot waardoor separate programmering van de robot is komen te vervallen.

Tijdwinst

Tijdens het event kon de cel nog niet fysiek produceren, maar met de Digital Twin werden al wel virtuele producten gemaakt. Daardoor kon de software worden getest en data worden verzameld. Naarmate meer systemen, zoals sensoren, ook fysiek beschikbaar zijn, kan in de Digital Twin de simulatie worden vervangen door het echte product. Hiermee is veel tijdwinst te behalen.